McService社はいかにしてFX20™で従来の製造業の限界を克服するのか

工業生産ラインでは、機器をカスタマイズして、顧客の特定の要件を満たす必要があることがよくありますが、金属板を溶接するような従来の製造方法では、時間とコストがかかり、限られた範囲の用途にしか適していません。これにより、生産プロセスが遅延し、コストが増加し、企業の競争力が低下します。例えば、これまで、ギアボックスの位置合わせ確認用取付具は、鉄のような重いマテリアルを使用して数週間かけて製造されていましたが、人間工学的観点からみてツールにマイナスの影響を及ぼし、生産にかかる時間も長くなっていました。

こうした制限を克服するために、McService社は複合樹脂Onyx®を利用したMarkforgedの産業用3Dプリンター、X7™とFX20™を導入しました。同社はこれらのテクノロジーを活用して時間とコストを大幅に削減し、カスタムコンポーネントの製造を成功させました。

その特筆すべき例が、ギアボックスの位置合わせ確認用取付具です。FX20を使用して製造されたこのツールは、音声と画像をフィードバックする電子ボードを内蔵し、人間工学に基づいた使いやすさと機能性を向上させるため、主要構造内に直接統合されたハンドルを備えています。The Digital Forge™プラットフォームは、手順やブランドの詳細を記載してカスタマイズしたラベルのプリントを可能にし、製品の品質向上に貢献しました。

3Dプリントの導入によるメリット

• 高強度の大型パーツの製造: FX20により、McService社は複雑な産業用途に最適な、堅牢で機能的な大型コンポーネントを作成できます。
• 時間の節約: これまで、ギアボックス取付具の製造に約2週間を要しましたが、FX20のプリント速度であれば、1.5日でパーツが完成します。
• コストの最適化: 溶接プロセスを排除し、Onyxマテリアルを使用することで、ギアボックス取付具の製造コストを40 %削減しました。
• 重量の削減: 3Dプリントされた取付具の重量はわずか1 kgで、2.5 kgの従来の鉄製取付具の半分以下です。この改良により、ツールが軽量化され、オペレーターにとって人間工学的により優れたものになりました。
• デザインの柔軟性: 3Dプリントによって設計の自由度を実現し、追加コストなしで高度な機能の統合やカスタマイズが可能になりました。

McService社は、3Dプリントを活用することで複雑なプロセスを高速、効率的、かつ人間工学に基づいたソリューションへと刷新し、産業オートメーションに先進的なテクノロジーを実装するリーダーとしての地位を確立しました。