맥서비스(McService)가 FX20™으로 기존 제조 방식의 한계를 극복한 방법

산업 현장에서는 고객별 맞춤 생산 설비가 필수적입니다. 하지만 금속 용접과 같은 기존 제조 방식은 시간과 비용이 많이 들고, 활용 범위도 제한적입니다. 이는 결국 생산성 저하와 비용 상승으로 이어져 기업의 시장 경쟁력을 약화시킵니다. 한 예로, 기어박스 단계별 타이밍을 점검하기 위한 고정 장치를 만들 때, 전통 방식으로는 제작에만 수 주가 걸렸습니다. 게다가 철과 같은 중량 소재를 사용하다 보니 작업자의 피로도가 높아지고 전체 생산 시간도 길어졌습니다.

맥서비스는 이러한 문제를 해결하기 위해 Markforged의 산업용 3D 프린터 X7™과 FX20™을 도입했습니다. 이 프린터들은 복합재 Onyx®를 사용해 맞춤형 부품을 제작하며, 이를 통해 생산 시간과 비용을 크게 절감할 수 있었습니다.

대표적인 성공 사례가 기어박스 타이밍 검사용 고정구입니다. FX20으로 제작한 이 장치에는 시청각 신호를 보내는 전자 보드가 장착되어 있으며, 작업자의 편의성과 기능성을 높이기 위해 본체에 손잡이를 일체형으로 제작했습니다. 여기에 Digital Forge™ 플랫폼으로 작업 지침과 브랜드 정보가 담긴 맞춤형 라벨까지 프린트해 제품의 완성도를 한층 높였습니다.

3D 프린팅 도입으로 맥서비스가 얻은 구체적인 성과는 다음과 같습니다.

• 대형 고강도 부품 생산: FX20을 활용해 산업용 장비에 필요한 크고 견고한 기능성 부품을 제작할 수 있게 되었습니다.
• 생산 시간 단축: 기존에는 기어박스 고정구를 제조하는 데 약 2주가 소요되었지만, FX20의 프린트 속도로 단 1.5일 만에 파트를 완성할 수 있습니다.
• 비용 절감: 용접 공정을 없애고 Onyx 재료를 사용함으로써 기어박스 고정 장치의 제작 비용을 40 % 절감했습니다.
• 중량 감소: 3D 프린팅으로 제작한 고정구는 1kg으로, 기존 철제 제품(2.5kg)보다 훨씬 가벼워졌습니다. 이러한 개선으로 작업자의 피로도가 크게 줄었습니다.
• 자유로운 설계: 3D 프린팅의 장점을 살려 추가 비용 없이 고급 기능을 추가하고 맞춤형 설계가 가능해졌습니다.

3D 프린팅 덕분에 맥서비스는 복잡한 공정을 빠르고 효율적이며 인체공학적인 솔루션으로 전환하였습니다. 이로써 산업 자동화 분야의 기술 혁신을 선도하는 기업으로 자리매김했습니다.