McService 如何运用 FX20™ 克服传统制造的局限性

工业生产线通常需要定制设备，以满足客户的各种特殊要求。然而，传统的制造方法，如焊接金属板，可能速度慢、成本高，且仅适用于有限的应用范围。这样减慢了生产流程，增加了成本，削弱了企业的竞争优势。例如，传统上生产用于验证齿轮箱分级时序的夹具需要数周时间，并且依赖于铁等重型材料，这对工具的人体工程学特性产生了负面影响，还延长了生产时间。

为了解决这些局限性，McService 研发了 Markforged 工业级3D 打印机，特别是 X7™ 和 FX20™，采用了复合材料 Onyx®。公司利用这些技术，成功生产了各种定制组件，大大缩短了时间，降低了成本。

一个典型范例是用于验证齿轮箱分级时序的夹具。该工具采用 FX20 制造而成，集成了可提供声光反馈的电子板，手柄直接集成在主体结构中，提高了人体工程学和功能性。Digital Forge™ 平台支持打印带有说明和品牌详情的定制标签，进一步提高了产品质量。

3D 打印的应用带来了许多实实在在的优势：

• 生产大型高强度零件：凭借 FX20，McService 可以制造出尺寸可观、坚固耐用且功能性强的部件，非常适合复杂的工业应用。
• 节省时间：传统制造齿轮箱夹具大约需要 2 周；然而，借助 FX20 的打印速度，只需 1.5 天 就能制成零件。
• 成本优化：省去焊接流程和使用 Onyx 材料降低了成本，使齿轮箱夹具的成本节约了 40 %。
• 减轻重量：3D 打印的夹具仅重 1 千克，不到传统铁制夹具 2.5 千克 的一半。这一改进使工具更轻，更符合操作员的人体工程学。
• 设计灵活：3D 打印带来的设计自由度允许集成先进的功能和定制，而无需任何额外成本。

得益于 3D 打印技术，McService 已将一个复杂流程转变为快速、高效且符合人体工程学的解决方案，巩固了其作为工业自动化先进技术实施领域领导者的地位。